碳汇林讯 在2025能源产业生态论坛上，广东石化以一项突破性技术斩获“双碳”目标优秀案例——其研发的全流程密闭除焦技术实现焦粉回收率99.6%，配套尾气系统年削减VOCs超500吨，直击焦化行业数十年来敞开式作业的污染痼疾。
一、破局行业痛点：从敞开泄露到全程密闭
焦化行业长期深陷环保困境：敞开式焦池导致焦粉漫天飞扬，有毒尾气无组织逸散，VOCs治理成本高且效果差。传统工艺下，工人需近距离操作切焦设备，面临硫化氢中毒风险，厂区PM2.5常年超标。
广东石化在规划阶段便锚定“全链条密闭”目标，系统性部署三大核心装备：
智能顶盖机与底盖机：在焦炭塔顶部和底部形成动态密封层，阻断90%的无组织排放；
破碎-输送-脱水一体化系统：焦炭经密闭破碎后，由传送带输送至脱水仓，全程隔绝空气接触；
超高压水力切焦泵：国产首台3600米扬程设备，实现精准切割与焦粉高效回收。
物理封闭仅是第一步。项目配套尾气深度净化系统，将外溢气体导入洗涤脱硫塔，硫化氢浓度被压缩至20mg/m³以下——仅为国标的1/4。
二、技术攻坚：破解尾气带水与成本困局
投产初期，团队遭遇严峻挑战：尾气带水引发加热炉波动，威胁系统稳定运行。为此成立专项攻关组，通过三步破局：
1.优化泄压流程：蒸汽经空冷器预冷至50℃以下再进脱水仓，减少水汽携带；
2.动态调节洗涤强度：在脱硫塔中部增设双层水流控制阀，精准匹配气体负荷；
3.液位智能控制：塔底液位维持在50%-70%区间，通过分液饱和器实现高效气水分离。
技术经济性同样经受考验。项目创新设计水资源闭路循环：除焦高温水经冷却过滤后100%回用，配套雨污分流管网，年节水量相当于20个标准泳池。固废转化为高热值燃料，年处理量8000吨，彻底消除含油废水入海风险。
三、效益三重跃升：环境、安全与经济协同共赢
环境效益：
VOCs年减排量超500吨，二氧化碳减排10万吨，厂区PM2.5达景区标准；焦炭100%输往下游制氢装置，形成“石油焦→氢气→清洁能源”循环链。
安全升级：
中控室远程操控DCS系统，工人告别高温高压现场，劳动强度降低80%，彻底规避硫化氢暴露风险。
经济价值：
回收焦粉纯度达工业燃料要求，年创效超千万元；国产超高压水泵降低设备投资40%，为行业提供低成本改造样本。
四、行业赋能：“广东石化方案”的复制路径
这项技术不仅是一个案例，更被评委誉为“焦化绿色升级的实用之选”。其可推广性体现在：
模块化适配：智能顶盖机、尾气净化单元可单独用于老装置改造；
智能化管控：与《焦化企业超低排放控制技术指南》提倡的“环保设备智能运维（EAM）系统”深度契合，实现排放实时预警；
政策衔接：完美响应《空气质量持续改善行动计划》中“VOCs全流程治理”要求，为行业提供合规范本。
结语：从“碳迹”到“碳绩”
在2025年“创青春”中国青年碳中和大赛中，广东石化凭借该技术夺得金奖。当评委宣布“金奖：密闭除焦技术”时，背后是中国焦化行业从灰黑弥漫走向绿色制造的转型缩影。
从曾经因违规排污被罚10万元的困境，到如今景区级空气标准的厂区，广东石化以99.6%的焦粉回收率和500吨VOCs年减排量，为高碳产业标注了绿色转型的新坐标。当更多企业走上这条“密闭之路”，“碳迹清零”将不再仅是理想，而是可复制的工业现实。
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